不同于其他炭素材料，电极糊产品的焙烧过程是在矿热电炉中完成，又称自焙电极，其反应机理与预焙电极基本相似，本文主要介绍电极糊在矿热炉的使用过程中，焙烧质量的影响因素。
电极糊电极糊在矿热炉中焙烧的质量不仅与配料、混捏、压型等工序有关，而且受到焙烧工序的炉内气氛、压力、升温速度、最终温度、填充料性质以及装炉方法等多种工艺因素的影响。具体如下：
(1)焙烧体系中气氛的影响
焙烧时，生制品装在焙烧箱内，周围覆盖着填充料，热是通过填料层到达生制品。这一个空间就构成一个焙烧体系。如果焙烧是在倒焰窑中进行，则整个窑室是一个焙烧体系，如果焙烧是在环式炉中进行，由于热气流顺序通过各个炉室，所以各炉室连成一个焙烧体系。
在焙烧过程中，由于生制品中黏结剂的热分解和热缩聚反应，在生制品内部及周围形成一定的焙烧气氛。如果焙烧体系是一个封闭体系，则黏结剂热分解产生的气体从生制品中逸出，扩散到整个炉室，使分压逐渐增大，直到一个极限，即黏结剂的饱和蒸气压。
这时，在生制品表面逸出的分子数与凝结的分子数达到平衡。但实际的焙烧过程并不在封闭体系中进行，黏结剂分解生成的气体不断地通过制品内部和填充剂间隙，随热气流进入烟道而排出，致使制品内外层和填充料内外层之间都存在着分解气体的浓度梯度，使气体不断向外扩散。若填充料和炉室上部空间的分解气体浓度低，则分解气体从制品中向外扩散的速度快，促进了黏结剂热分解反应的进行，使黏结剂的析焦量相应减少。反之，若分解气体排出速度慢，则析焦量就增加。
其次，在焙烧体系中存在着氧，氧除了来源于混捏前干骨料和填充料吸附的氧以外，主要是从燃料气中来。一般热气流中含氧量占10%16%，此外，还有从炉墙泄漏处侵入的空气。黏结剂焦化具有氧化脱氢缩聚反应，黏结剂氧化，有利于析焦量的增加。但受氧侵入的生制品表层收缩率降低，造成内外收缩不一致，就会产生硬壳型废品，这种制品的表层和内层之间出现裂纹，这种废品往往在靠近炉室壁和砖槽壁一侧出现较多，这是因为靠近炉室壁处氧的浓度最高。为了减少硬壳型废品率，就需要采取使制品与氧隔绝的措施，如及时修补炉墙，保证填充料的覆盖厚度等。
矿热炉(2)压力的影响
当焙烧体系达到℃时，黏结剂的分解和缩聚反应同时进行，如果此时增加体系的压力，反应将向缩聚方向移动。同时，提高焙烧压力还可减少分解产物的浓度梯度，使第一次反应产物在焙烧体系中延长停留时间，有利于参与缩聚反应，既可以提高析焦量，又有利于中间相小球体的生成。
在焙烧前期，当黏结剂还处于低黏度的熔融状态时，增加体系压力，可使黏结剂渗入骨料内部的微孔及微裂纹中，增强了骨料颗粒间的结合，使制品进一步致密化。由于在一定压力下焦化，液体的表面张力使新生成的气孔内壁呈平滑的圆形，避免了在常压焙烧时生成的多角形气孔而产生应力集中的现象。因此，在相同体积密度的情况下，加压焙烧制品的机械强度高，抗压强度比常压焙烧的制品增加30%，抗折强度提高40%左右。
在压力下焙烧，可以消除生制品的应力弛放过程，同时加压焙烧必然是一个密闭系统，可以防止生制品氧化。在加热过程中，制品内外收缩均匀，避免造成硬壳型裂纹。由于收缩均匀，就可以适当提高升温速度，缩短焙烧时间。如mm的制品常压下焙烧需h，而采用高压焙烧仅需50h，提高了生产效率。因此，加压焙烧是一项有前途的焙烧新技术。
(3)加热速率的影响
升温速率对黏结剂的析焦量及制品的密度有很大影响(表1)。升温速率较慢时，黏结剂有足够时间进行分解及缩聚，所以析焦量增加，制品的密度增大，物理机械性能也有所提高。同时，升温速率较慢，可以形成焙烧体系内必要的均匀温度场，使制品内外温差小，防止制品裂纹的生成。反之，升温速率过快，在同一个制品中就同时进行着不同阶段的焦化反应，引起生制品内外收缩不均匀，而产生内应力。这种内应力在℃以内将使制品变形，在℃以上，制品外层黏结剂已固化，内应力将使制品开裂。
表1不同升温速率对焙烧品性能影响
但在℃以前的升温速率不宜过慢，否则就延长了黏结剂焦化的时间，将使带硬壳型裂纹的废品增加。
冷却速率一般比升温速率快，但也不能太快，否则制品内外温度梯度过大，也会造成制品开裂。一般将降温速率控制在50℃/h以下，到℃以下则可任其自然冷却。